如何精确设计压铸模具的溢流槽和排气槽？

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压铸模具中的溢流排气系统包括溢流槽和排气槽。为了提高压铸件质量，在金属液填充型腔的过程中，应尽量排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余脱模剂、润滑剂污染的前端冷凝金属液，故而需要设置溢流-排气系统。溢流排气系统可以弥补由于浇注系统设计不合理带来的铸造缺陷。

正确认识溢流槽和排气槽

压铸模具设计中通常将溢流槽、排气槽和内浇口、横浇道，作为一个整体考虑，但是压铸模具的溢流槽和排气槽的设置目的还是有所区别的：
溢流槽的主要作用是将前端的冷凝金属液推挤至模具型腔外部，以达到良好有序的充填过程；
排气槽的主要功能是将压室、浇道和型腔内的空气和来自润滑剂的气体排出模具，让气体不被滞留在铸件内部。

溢流槽的设计要考虑两个方面：
一是考虑溢流槽在铸件上的具**置；
二是考虑溢流槽体积的大小。

前者要求模具设计者对型腔内金属液流向的精准把控，此为大方向的预测，后者要求设计人员对金属液溢出量的准确测算，否则会导致模具设计失败。

溢流槽的设计通病：
一是溢流槽开口位置把握不合理；
二是溢流量估计不准确。

即便是位置设计合理，若是体积计算值小了，仍然达不到预期目标。溢流槽要设计在金属液最后到达的地方，并且同时考虑溢出量，计算合理的溢出量可以充分吸纳前端冷凝金属液和被污染的金属液。

排气槽应设计在压铸模具的适当位置，同时要考虑适合的尺寸。排气最大的问题是，排气量的把握不准确导致气体被大量困在模具中。

一般情况下，在一套压铸模具设计之初，浇道系统（内浇口和横浇道）可以通过理论公式计算很快确定大致形态（内浇口截面积，横浇道截面积等参数）。而溢流槽通常很难准确做到合理设计，加上排气槽是紧接在溢流槽后面，所以排气槽的位置也就变得扑朔迷离了。

利用仿真工具获取准确的设计依据

为了准确获得溢流槽的设计依据，我们可以运用“智铸超云”压铸仿真平台的“多浇口充填”模式，对所设计的浇道系统进行初步仿真充填，从计算结果中可以快速找到金属液最后填充的部位，如图1所示。
（多浇口方案是快速确定大致的最后充填区域，以便先确定溢流槽大致位置，最终确定溢流槽位置还是需要完整的浇注系统来计算确定。）

图1.png

图1、“多浇口充填”模式的计算结果

经过“多浇口充填”模式的计算，我们可以大致得出每个浇口对应的型腔最后充填区域的大概体积（一般按型腔充填至90%及以后时，金属液还未填充的体积），根据这个体积便可以接近实际的情况设计出足够溢出量的溢流槽。

本例中，计算得出的最大溢出量为40克，如图2示。但是考虑到应让前端冷凝金属液都有足够的容纳空间，我们把最大溢出量乘上1.15-1.2的系数，最终确定的每个溢流槽重量为48克。根据仿真结果便可在图1所示的红线区域添加溢流槽，添加溢流槽后如图3示。

图2.png

图2、最后充填区域的重量

铸件分区以确定溢流槽位置

为了准确计算排气量，压铸模具排气槽可以按照以下步骤计算设计：
1.对铸件进行分区，而分区依据也可以参照“多浇口充填”模式的计算结果，即可初步确定每个浇注段的体积；
2.计算型腔充填时的金属液流量（目的是为了确定内浇口速度及快速充填时间），这个流量可以通过理论计算公式计算得出；
3.以不超过声速（本次选取200m/s）的排气速度来确定总排气槽截面积。

如图3所示，根据每个浇口的位置，我们先对铸件进行分区。

图3.png

图3、铸件分区

分区完成后，根据预估的金属液流向及充填后期（充型至90%及以后）的形态，设定溢流口的位置，然后将排气槽放置在溢流槽的后面，且在（相邻）浇注分区之间，所以排气面积应该与两个浇注分区的平均体积成比例。如果排气槽位于铸件的一侧，则排气面积应与该侧分区体积的一半成比例。（金属液从相邻两个浇口进料后，会在充填后期形成类似“V”的剩余空腔，而这个“V”形的空腔内的气体排出量是和该处的排气口截面积存在比例关系，也就是说，设置在该处的排气口应负责两个相邻充填区域内的气体排出。）