在现代社会,氢能作为一种高能效、环保的能源形式,在各行业的应用日益广泛,尤其是在汽车行业中,氢燃料电池汽车的需求不断增长,使得氢存储系统的重要性愈发凸显。超高压氢阀作为氢存储系统的关键部件,其性能和可靠性直接关系到氢燃料电池汽车的安全与稳定运行。
图1 超高压氢气阀的零部件
根据欧洲理事会和委员会(EC)的规定,超高压氢阀需承受高达 1.5 倍工作压力的最大静压力,并且在 1.25 倍工作压力的最大脉冲压力下,要满足 150000 次循环的定量目标寿命。然而,传统制造工艺下的氢阀阀体通常采用铝合金材质,由于其复杂的几何结构,包含众多流体通道、交叉路口和薄壁部分,在未经过特殊处理时,疲劳寿命往往难以达到标准,一般不超过 55000 次循环,容易出现疲劳失效现象。因此,如何提高超高压氢阀的疲劳寿命成为了亟待解决的关键问题,而自增强工艺被认为是一种有效的解决方案。尽管自增强工艺在其他领域已有诸多研究,但将其应用于多孔圆柱体形状的氢阀并进行系统研究的工作尚显不足,本研究正是在此背景下展开,旨在填补这一空白,通过优化自增强工艺设计,使超高压氢阀的疲劳寿命达到规定的定量目标。
自增强工艺是一种通过施加内部压力来提升高压容器(如容器、泵和喷射系统等)耐久性和使用寿命的方法。其核心机制在于使材料内部产生超过屈服强度的应力,从而在环向诱导出压缩残余应力。在实际工作过程中,当材料未经历自增强处理时,在反复工作压力作用下,材料内部应力范围处于特定区间(如在图 2(a)中由点(A)到点(B)表示)。而当施加高自增强压力后,材料内部会出现超过屈服强度的应力(如点(C)所示)。在释放自增强压力后,材料内部应力状态发生改变,从点(C)过渡到点(D),此时环向压缩残余应力得以形成,使得后续在反复工作压力作用下,材料内部应力范围调整到新的区间(D) - (E)。这种环向压缩残余应力与后续工作压力产生的拉伸应力相互作用,能够有效分散整体应力,降低应力集中程度,进而提高材料的疲劳寿命,并抑制疲劳失效位置的表面裂纹产生。从 Goodman 疲劳图(图 2(b))中可以清晰地看出,未进行自增强处理时,循环加载产生的平均应力为拉伸应力,而经过自增强处理后,平均应力转变为压缩应力,应力幅度也相应增大,在相同循环加载条件下,允许的应力幅度增加,从而实现疲劳寿命的提升。
以与超高压氢阀结构相似的具有四个孔的多孔圆柱体为例,在自增强过程中,环向残余应力的计算需要考虑孔的位置和相互作用。在施加 180MPa 自增强压力并去除后,对于如 区域的环向残余应力,由于其位置主要受孔 1 径向自增强压力影响,其他孔影响较小,因此其应力计算主要基于孔 1 单独作用时的情况,通过将孔 1 中心到相关点的距离代入上述环向残余应力公式中的
而对于
利用商业有限元分析软件 ANSYS Workbench 对多孔圆柱体的自增强过程进行模拟分析。多孔圆柱体模型采用 Al 2024 - T4 材料,这是超高压氢阀常用的材料。在分析过程中,设置内部压力为 180MPa,并在圆柱体的一个横截面上施加固定支撑,以模拟实际工况下的边界条件。模型的网格划分采用尺寸为 1mm 的单元,共包含 417399 个节点和 97272 个六面体单元,网格的偏斜度参数为 8.7249e - 002,该参数处于合理范围内,表明网格的形状和细化程度能够满足分析要求,保证了有限元分析结果的准确性和可靠性。
通过有限元分析得到的多孔圆柱体环向残余应力结果与理论计算值进行对比。在
此外,还研究了自增强压力和壁厚对多孔圆柱体内环向残余应力的影响。结果表明,随着自增强压力的增加,无论是环向压缩残余应力还是拉伸残余应力的幅值均呈现上升趋势;而在保持自增强压力为 180MPa 不变的情况下,随着
在对超高压氢阀疲劳寿命的分析中,同样使用 ANSYS Workbench 软件构建有限元模型。考虑到氢阀在实际工作中可能承受的自增强压力和 87.5MPa 的工作压力,在模型中设置相应的压力条件,并在氢阀的一个横截面上施加固定支撑,以模拟内部压力的影响。氢阀模型采用四面体单元进行网格划分,网格尺寸为 1mm,模型总共包含 2.1E6 个节点和 1.4E6 个元素,网格的偏斜度设置为 0.277,确保了模型的网格质量能够满足疲劳寿命分析的精度要求。同时,给出了 Al 2024 - T4 材料的详细属性,包括杨氏模量为 200GPa、泊松比为 0.3、屈服强度为 324MPa 和极限抗拉应力为 469MPa,为后续的分析计算提供了必要的材料参数。
在未进行自增强处理时,对氢阀内部在反复压力(87.5MPa 至 0MPa)作用下的应力和疲劳寿命进行分析。结果显示,在氢阀内部的通道或通道之间的连接处,由于结构复杂,在工作压力作用下产生了较高的应力,尤其是在这些区域,当施加 87.5MPa 压力时,出现了超过 220MPa 的高拉伸应力。根据 Goodman 平均应力理论,这些高拉伸应力导致疲劳寿命显著降低,远低于规定的定量目标寿命,表明氢阀在未处理时存在严重的疲劳失效风险。
为了提高氢阀的疲劳寿命,对其进行自增强处理。自增强压力的选择范围初步设定为 100MPa 至 180MPa,这一范围的确定综合考虑了材料的塑性变形特性和氢阀的结构完整性。在该压力范围内进行试验后发现,当自增强压力在 100MPa 至 140MPa 时,氢阀通道及通道连接处的疲劳寿命仍未达到定量目标寿命。因此,进一步将自增强压力范围调整为 150MPa 至 180MPa,并以 10MPa 为增量进行试验。自增强处理后,氢阀内部大部分区域的疲劳寿命得到了显著改善,特别是在之前因 87.5MPa 压力产生高拉伸应力的通道或连接处。然而,在通道 1 的外径处,疲劳寿命仍然较低,未能满足定量目标寿命要求。通过对通道 1 外径处从点 A 到点
鉴于通道 1 外径处的疲劳寿命问题,为了降低该位置的环向拉伸残余应力,采取将通道 1 向通道 2 移动以增加其厚度,并再次进行自增强处理的优化措施。在优化过程中,采用响应面方法(RSM),借助 MINITAB 数据分析工具进行设计。选择自增强压力 [A](范围为 100 - 180MPa)和通道 1 的位移 [D](范围为 0 - 1.2mm)作为输入参数,将定量目标寿命 [Q] 作为输出参数。通过中心复合设计(CCD)方法进行实验设计,生成了 14 个采样点,并对响应面的拟合优度进行验证。结果显示,决定系数
利用遗传算法对目标函数(最大化氢阀疲劳寿命并满足定量目标寿命)进行优化求解,得到最优的自增强压力为 146.5MPa,通道 1 的位移为 0.68mm。将该最优参数应用于氢阀模型,并通过有限元分析进行验证。结果显示,与原始氢阀相比,通道 1 外径处的厚度增加,使得该位置的疲劳寿命显著提高;同时,由于通道 1 向通道 2 移动,导致通道 1 和 2 之间的厚度减小,在该区域出现最小疲劳寿命,但通过对比应力变化可知,在优化后的氢阀中,虽然在通道 1 和 2 之间的中心附近环向拉伸残余应力和工作压力诱导的应力相对原始氢阀有所增加,但未出现超过 220MPa 的高应力,最终氢阀的最小疲劳寿命达到 172710 次循环,满足了定量目标寿命要求,且与响应面方法预测结果相比,误差仅为 2.1%,充分验证了优化设计的有效性。
本研究成功设计出满足超高压氢阀定量目标寿命的最优自增强工艺。通过理论与有限元分析相结合的方法,首先验证了在多孔圆柱体中有限元分析得到的环向残余应力与理论值具有良好的一致性,为后续基于理论公式对氢阀的分析提供了有力支持。对原超高压氢阀进行自增强处理后发现,其疲劳寿命在通道 1 外径附近未达到规定标准,最多不超过 50000 次循环。
采用响应面方法和遗传算法进行优化设计,成功获得了最优的输出参数(定量目标寿命),并通过与有限元分析结果的对比验证了其可靠性,误差仅为 2.1%。最终确定的优化工艺参数为自增强压力 146.5MPa,通道 1 位移 0.68mm,在此参数下氢阀的疲劳寿命达到 172710 次循环,超过了 150000 次的定量目标寿命,为超高压氢阀的设计制造提供了重要的参考依据,对推动氢能在汽车等领域的安全应用具有重要意义。