一个人的一生，总是会在某个时刻，因为机缘巧合碰到某个事物，从而改变了人生走向。我很庆幸，我有三个这样的时刻、遇到三个方法论，改变了我的职业生涯，让命运的齿轮开始了转动。
2003年我大学毕业，在上海一家台资企业开始机械小白的工作；到今年，时间过去了二十一年。
我从一个小白，慢慢成长为三本书籍作者、有一个原创研发降本方法论--三维降本；就我个人来说，成果我还是比较满意的，只是进度稍慢一些。
在一路摸爬滚打的过程，我非常庆幸在合适的时机碰到了合适方法论，然后紧紧抓住了它，助我的成长更上一个台阶。
今天我将和你分享这三个方法论（DFMA/Lean PD/TRIZ），是如何一步一步改变我的职业生涯，我庆幸遇到并紧紧抓住了它们；同时我会告诉你--正在进行中的第四个改变我职业生涯的方法论。
或者，你有没有好奇，我会认为哪一个方法论即将改变你的职业生涯？本文将会为你揭秘。
希望我的成长经历、我的这些感触与总结（可能会比较啰嗦），能够给长期关注公 众号的你能够有一丝丝的启发。
本文近1万字，耗费我1个星期书写，我强烈推荐你收藏这篇文章、把它认认真真读上几遍（我在公众 号发表了五百多篇文章，从来没有一篇文章有如此待遇）。
第一个方法论：DFMA
第一个我很庆幸遇到、并紧紧抓住的方法论是DFMA（Design for Manufacturing and Assembly，面向制造和装配的产品设计）。
我大概是在2005年左右的时候，遇到DFMA方法论的。 在碰到DFMA之前，我已经设计开发了几款台式计算机；在每一款计算机产品的开发过程中，总是会伴随着各种各样的问题，而不得不改设计、改模和改生产线；而每完成一款产品的开发，我就会去总结经验教训，觉得自己一步一步在成长、信心满满地认为下一款产品不会再出问题了。 然而现实总是在打脸，下一款产品总是会出现问题，总是不能一次性做对。 这一度让我非常沮丧，非常有挫折感：我已经足够认真努力了，该总结的都总结了、该提高的笔记都提高了，这样下去何时才能真正提高？ 在一次无意的网络搜索中，我接触到了DFMA的概念。 通过查询更多DFMA资料，我慢慢认识到问题根源所在：之前的产品设计，只关注产品的功能、外观和可靠性的实现，从来没有系统化地关注过产品是不是适合制造、适合装配。 在那个时候，DFMA书籍和资料很少。只有一本国外出版的《面向制造及装配的产品设计》，其中文版已经停止印刷，我只能把精力放在国内外网站的搜索上。 当时我基本上把国内外网站上所有DFMA有关的网页都浏览了一篇（当初广告还没有那么猖獗，怀恋ing），把有用资料收集、下载并学习。印象非常深刻的是，我把国外一些大学隐藏得非常非常深的DFMA教材PPT找到；现在回想起来，如果当初学习DFMA的恒心哪怕有一点动摇，是没有机会找到这些资料的。 在学习这些资料的同时，我看到了一家公司做的DFMA检查表，检查表的形式吸引了我，但可惜的是里面DFMA检查项不够全；于是我把收集的资料、以及之前产品开发过程中总结的经验教训等，融合在这个检查表中、进行了迭代和进化，并在随后产品设计中我应用DFMA检查表去指导产品开发，果然出问题的概率就少了很多很多。 我开始隐隐觉得DFMA是一个非常有用的工具，非常值得大规模的推广。 因为我大学本科+硕士，读了整整七年的时间（整整七年，人生能有多少个七年？！），然后整整七年之后，竟然连一个计算机面板上的电源按钮都不会设计，还出现各种各样的问题。 既然DFMA如此重要，为什么大学没有教我们这些知识？ 我逐渐有了要把我总结的DFMA知识，写成书籍出版的想法，主要用于指导那些刚刚大学毕业进入产品设计领域的新手小白，少走我走过的弯路。 鉴于国外出版的《面向制造及装配的产品设计》一书主要关注理论（这本书读起来比较累），我选择了实操角度即设计指南角度，去写书。后来书籍出版之后，也证明了当初选择的方向非常正确，无数工程师读者评价该书“非常实用”。 在当时，作为刚刚毕业五年、资历尚浅的工程师，在动笔之前，我从来没有过多的焦虑过书是否不能出版。 我的想法是，即使不能出版，也算是对自己一个阶段性的总结和提高，这总有好处吧。 于是，在后面的三年中，我上班的时候经常摸鱼去收集整理资料，下班之后就动笔写，经常写到半夜。 非常感谢机械工业出版社的编辑，敢于出版一个没有任何资质的新手工程师的书，第1版于2011年出版。因为比较受欢迎，我增加了一些内容，第2版2016年出版。 
▲我的第1本书《面向制造和装配的产品设计指南》第1、第2版
可以说DFMA这个方法论改变了我的职业生涯。
从第1版出版之后，我便开始收到一些企业的邀请，零零星星做一些兼 职的DFMA培训和咨询。
你可能想象不到DFMA对我有多重要。目前我谋生的一个手段是研发降本的培训和咨询，但是并没有市场部门或相关人员来做推广和营销。
现在找到我们培训咨询的客户，服务对象大多数都是《面向制造和装配的产品设计指南》或《面向成本的产品设计：降本设计之道》的读者。
或者我们去企业交流，经常会偶遇《面向制造和装配的产品设计指南》读者，培训咨询的推进又会顺利得多。
这份荣耀和成就感，都是DFMA带给我的。
现在回想起来，我真的非常非常庆幸在那个时刻碰到DFMA，然后在DFMA并不为大家所关注的时候，下定决心去学习，并做出了一定的成果。
第二个方法论：Lean PD
第二个我很庆幸遇到、并紧紧抓住的方法论是Lean PD（精益产品开发）。 当我写了第一本书《面向制造和装配的产品设计指南》之后，再加上这本书比较受欢迎，我便认为这就是一个真理：产品设计时，除了考虑产品的功能、外观和可靠性之外，还需要考虑零部件的可制造性和可装配性（即DFMA），只有这样的设计，才是完美的设计、才是成功的设计。 在很长很长一段时间之内，我对称此坚定不移；我认为产品开发，做到DFMA就是顶点了。 你懂的，人一旦有一点点成果，便会习惯于躺在功劳簿上，停滞不前；或者，人一旦通过辛辛苦苦终于积累了一点点认知，便不愿意主动去改变认知。 从这一点来说，我非常庆幸后来遇到了Lean PD这个方法论。 在2012年左右的时候，我去了一家外资连接器全球TOP 1企业，这家企业产品开发的做法与我之前去的企业不太一样，他们有一套名为Lean PD（精益产品开发）的产品开发流程。 注：Lean PD同IPD（Integrated Product Development，集成产品开发）本质上差不多。 在Lean PD流程中，成本是产品开发过程中的一个绝对关键的指标。如果一个产品的成本不达标，那么就必须会返回去修改设计，直到达标为止。如果最后还不能达标，那么这个产品就会停止开发。 这简直是没有按照套路出牌，颠覆我之前认知，DFMA目的之一也是降低成本，但并没有把成本放在如此重要位置。 于是，我在一边有些抵触Lean PD的同时，一边研究学习Lean PD。不得不说，这家企业在员工培训上花费了太多功夫：关于Lean PD的学习，不但有规范、流程、教学PPT可以学习，还有线上教学课程（Lean PD还是必修课），同时每年还有线下培训课程。
这家企业靠收购起家，它每收购一家企业，就把Lean PD等方法论迁移过去，最后做到了全球连接器TOP 1。在我看来，它成功的要素之一就是Lean PD。 学习Lean PD，我逐渐认可并被这一套方法论折服。 在学习的过程中，我接触到IPD。IPD的核心“产品开发是一项投资行为”与Lean PD高度一致，这彻彻底底地改变了我的认知，我意识到我需要在DFMA基础上继续前进了。 在第一本书DFMA概念的启发下，既然可以Design for Manufacturing and Assembly，为什么不能Design for Cost呢？ 更千载难逢的机会是：并没有任何人写过一本关于DFC的书。 于是，写作第二本书《面向成本的产品设计：降本设计之道》就水到渠成了。 可以说，没有Lean PD方法论的启发，我没法从DFMA进化到DFC；我很庆幸我遇到了Lean PD、热情拥抱了Lean PD，紧紧抓住了Lean PD这个机会。 
▲我的第2本书《面向成本的产品设计：降本设计之道》
第三个方法论：TRIZ
第三个我很庆幸遇到、并紧紧抓住的方法论是TRIZ。 我接触TRIZ的时间比Lean PD早，大概是在2008年左右，在一次公司内部培训中听到这个词语。 为什么我一接触到TRIZ，就被TRIZ深深吸引了呢？这是因为TRIZ很多发明的方法和思路，与我过往的经历很契合。这里我讲三个故事。 我在第一家台资企业工作的时候，当时这家企业非常鼓励工程师写专利，同时有年度考核指标--每年必须写几个。 作为一个机械小白，要完成这个指标，确实挑战非常非常大，我经常为此感到苦恼，尽管最后都幸运完成了任务。 后来接触到TRIZ之后，我用40个创新原理，去套用之前写的十几个专利，竟然发现大多数都在40个创新原理之内。 我当时就想：要是早一点碰到TRIZ，写专利还需要绞尽脑汁吗？ 
第二个故事：
还是在第一家台资企业工作的时候，我写了一个有关螺丝防松脱的专利，用在台式计算机上；后来我跳槽去了一家美资企业，设计机场灯具。
我发现用在台式计算机上的螺丝防松脱专利，用在机场灯具上，有着相同的作用。 接触到TRIZ之后，原来TRIZ早就告诉我们了：绝大多数创新都不是全新的，都是本行业或跨行业的借鉴应用，只有极少数发明是全新的、从0到1。 
第三个故事：
关于这个故事，我在公众 号之前的文章详细介绍过解决过程： 当时，我碰到一个电脑机箱按钮的均匀发光问题，后来参考家用音响产品显示系统的导光设计，完美地解决了问题。 这个问题的解决过程，我当时也觉得很神奇，不知道为什么会发生这种状况：电脑行业，竟然可以借鉴完全不相干的另外一个行业的解决思路。 当然，同第二个故事一样，我看了TRIZ之后，就恍然大悟了。 当我体会到TRIZ的魅力之后，同学习DFMA一样，我按照之前的操作去学习TRIZ。与TRIZ不一样的是，TRIZ有很多书籍可以学习。 另外，我还参加了TRIZ一级的培训学习。当然，因为自身定位的原因，我并没有把TRIZ作为今后主攻方向，去参加进一步的等级学习。 但是，TRIZ方法论的众多理念，已经深深的印在我的脑海里、融合到我的思维之中；你可以看看我在降本设计公 众号写的文章，很多很多都有TRIZ的影子。 TRIZ本身是关于创新的，直接用于研发降本的方法并不太多，或者说有、但门槛比较高、没有经过大量培训和学习难以操作；但是，它的很多理念稍加简化，就是非常好的降本方法。 我基于各行各业研发降本实践，原创提炼的研发降本方法论--三维降本，就有不少TRIZ的影子。 
减法原则（把产品中的每一个零部件删掉），作为一个单独的降本方法，就是受到TRIZ裁剪思路的启发：TRIZ把裁剪作为一个非常重要的方法。 我从中得到启发，为什么不把第一本书中DFA设计指南中“减少零部件数量”单独拿出来，升级为减法原则，作为一个单独的降本方法呢？ 同时，在马斯克第一性原理思维以及他对特斯拉、SpaceX大刀阔斧删删删的启发之下，我把减法原则列为十个降本方法（简称降本十法）之首。 也就是说，你在实施研发降本十个方法的时候，第一个你需要实施的方法就是减法原则，而不是其它。 从附属于DFA设计指南中“减少零部件数量”到降本十法之首，尽管只是位置的变更，但产生的降本效果却有天差地别。 功能搜索（搜索各行各业同一功能的低成本实现方式），主要来源于TRIZ的功能导向搜索，我把它简化应用到研发降本中，任何人不懂TRIZ同样可以快速的应用功能搜索。 在今年研发降本的培训和咨询过程中，发生过好几起利用某宝进行功能搜索，几分钟找到降本方案的案例。
前面第二个故事+第三个故事+第N个故事+各行各业研发降本经历+TRIZ，综合促使我产生了跨业对标的方法。
现在我们去企业做研发降本，会花绝大多数时间用在减法原则、功能搜索和跨业对标上；这三个降本方法产生的降本效果，远远超过其它任何一个降本方法。 顺便广告+吹嘘一下：为什么我们敢宣传，“三维降本，让成本降低10%”？ 我敢这样说：99.99%的企业，在研发降本时，从来没有彻彻底底实施过减法原则、功能搜索和跨业对标，所以三维降本在任何一个行业，都有降本机会。 回到正文，我之所以能够原创出一套研发降本方法论--三维降本，我真的非常庆幸遇到了TRIZ，并随时随地运用TRIZ思维来指导我每天的思考。
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