燃料电池电堆的组装是通过挤压力把单电池堆叠串联在一起,可以这么说燃料电池的性能发挥都指望这个力了。
电堆内部的接触电阻、密封性以及电堆自身强度都是需要这个力来把控的。
每个电堆的封装力,都会有个上下限值。最大值不能破坏任何零部件,最小值要保证密封性。
目前电堆的装堆控制,一般就是两个方向,一种是通过定尺寸装堆芯,另一种是通过定压力装堆芯。
定尺寸是基于密封件及GDL预定变形量计算出来的,这里其实牵扯到两方面,一是密封件压缩量的计算,二是双极板反应区域压入GDL深度的计算。
密封件的位置和双极板与GDL相接触位置如下图所示,位置错开的,所以装堆的高度同时要等于两个位置的堆叠厚度,即h=h1=h2
h1为满足GDL压深获得预期接触电阻的组装高度
h2为满足预期密封性的组装高度
h1=[bM1(1-fM)+bb]n+K (1-1)
h2=[2d(1-fr)+(bb-2C)+bM2]n+K (1-2)
联合算式(1-1)和(1-2),得
bM1(1-fM)=2d(1-fr)-2C+bM2 (1-3)
定尺寸组装电堆时,双极板密封槽、密封件尺寸及MEA尺寸的设计上,要符合式(1-3)。
由于电堆是由几百节单电池堆叠而成的,定尺寸组装就要求每节单电池的一致性要好,尤其厚度的一致性,否则不同电堆内部的压力也不同,严重影响电堆的性能一致性。
定压力就可以解决组装完电堆一致性不同的问题,尺寸的公差可以通过结构设计来补偿。
定压力的取值就是我们要确认的,一般也是两个方向,一种是通过密封件的压缩来倒推需要多大的压力,另一种是通过接触电阻与组装力的关系来确认,通常接触电阻与组装力的关系可以通过单电池试验来获得,如下图;
最终的压力值要在两个方面的压力重叠区域选择合适值,当然不能超过零部件的强度极限值。
其实关于堆芯组装力,我还没有完全学习透彻,关于电堆组装后的自身强度我还没有找到相关的资料,为什么要说强度这个事呢?
目前行业里我看到过的堆芯都没有完全的限位保护,堆芯需要面对机械冲击和机械振动的考验,这些都是依靠组装力来实现的,这个力的大小依据还待研习。
这次的学习记录就写到这,难免会有差错,仅供参考。