汽车零部件成功案例|某知名公司借助3DCC夯实“安全、质量、合规”三大基石

1. 针对差速器锥齿轮侧隙计算难题，3DCC软件基于产品3D数模进行公差仿真，对差速器中锥齿轮啮合装配，仿真分析齿轮啮合侧隙。通过传递系数及贡献率，分析影响因子，对零件公差进行优化，提高产品一次性装配合格率。

2. 针对水箱进水管结合段的间隙计算，3DCC为了保证卡箍能够正常包裹翻边避免装配干涉，通过构建尺寸链模型，分析是否存在干涉，以及通过传递系数以及贡献率进行公差优化，从而解决复杂的平面尺寸链计算难题。

3.针对发动机喷油器的密封性问题，3DCC基于零部件的装配工艺虚拟装配仿真，开展空间尺寸链计算，分析密封位置的中心偏差。此方案有效解决了几何尺寸链计算复杂问题，特别是在角度计算和形位公差在三维空间中的转换方面，提供了精准的解决方案。

4.针对门锁或内饰的闭合系统可用性分析，3DCC公差分析软件通过设置综合闭环或特定闭环计算方向，精确模拟闭合系统在不同工况下的啮合量和距离误差。软件支持对多种装配方案进行分析，利用虚拟装配模型反映不同装配工艺和设计容差下的啮合状态，从而评估系统的装配可靠性和使用稳定性。

1. 提高产品质量与安全性：
通过对以上及其他关键零部件的公差优化，M公司能够精确控制装配精度，不仅提高了产品的一次性合格率，还降低了因装配误差导致的故障风险，提升了汽车整体的安全性和可靠性。

2. 提升设计效率与生产可行性：
传统的公差设计和计算方法往往需要繁琐的手工计算和多次试验，且难以应对复杂的几何公差和尺寸链问题。而3DCC通过自动化的公差仿真与分析，大大缩短了设计周期，提高了设计师的工作效率。

3.优化装配方案与制造工艺：
通过多种装配方案的模拟与分析，M公司能够识别潜在的装配干涉和配合问题，并提前制定优化方案，以此帮助公司在实际生产之前解决潜在的装配难题，避免了因装配问题造成的后期返工和质量控制成本。

4. 增强客户满意度与市场竞争力：
M公司通过优化产品的公差设计，确保了与全球汽车品牌的配件适配性和质量稳定性，进一步巩固了与知名车企的长期合作关系。随着产品质量的不断提升，M公司在全球汽车零部件市场中的竞争力得到了显著增强，并在激烈的市场竞争中占据了有利位置。