强度仿真之载荷
车身强度仿真
仿真模型：搭建白车身模型，同时将所有的附加质量使用reb3＋mass单元模拟。强度仿真时边界条件自由，采用惯性释放
载荷力：分析经典工况下轮胎与地面接触力（转弯制动、对角离地、单侧车轮过凸包、单侧车轮过深坑等工况），基于adams car悬架静载分析分解各车身安装点6自由度载荷力
强度分析：静力学分析，输出等效应力。
车身静强度分析轮胎与路面的接触位置的力，通过公式手动计算得到，具体的结合上表给出的各工况加速度值，并带入车身设计参数计算。最后通过多体分解该载荷到车身安装点上用于强度分析。该实施过程稍复杂。
2. 车门等附件强度分析
这类分析的载荷比较测量或容易获取，且作用点单一，直接在关键施加对应大小的力，通过静力学分析对比最大应力和材料许用应力。
车门过开强度分析：沿车门开启方向在锁点位置施加500N载荷。分析车门应力云图
3. 电池支架强度分析
CAE分析模型：然后采用 5 mm 的四边形单元对其进行离散化处理，过渡区域允许少量的三角形单元，螺栓孔周围采用均匀整齐的四边形以避免发生应力集中现象。焊缝采用 ACM（Shell Gap）单元模拟连接，螺栓单元RB2 单元模拟连接。
分析工况：转弯工况Y 向 1G，Z 向－3G、上跳工况Z 向 2.5 G、下跳工况Z 向－3 G
强度分析中使用加速度作为激励比较常用，加速度用于全局激励，转换为内部惯性力进行加载，得到不同分析工况下应力值。其他分析类型工况使用加速度激励进行其他分析可能不可取，原因是加速度作为激励但缺少初速度和位移，可能导致运动无法准确描述。
4. 风机叶片强度分析
静力学模型：在关键区（叶轮部分） 采用自适应单元划分方法，根据结构表面轮廓的曲率变化，设置单元尺寸为自适应变化值进行网格划分在非关键区（壳体部分），简化不影响计算的特征，采用较大网格尺寸。模型相对较大在非关键区域采用较大网格提升计算效率
施加载荷：叶轮在工况中所受载荷包括惯性力和气动载荷，其中，惯性力包括叶轮自身的重力和由于旋转引起的惯性离心力，气动载荷是通风机内部流体所产生的作用在流固耦合界面（叶轮表面）上的力。惯性力可以通过软件直接设置相对简单，气动载荷须借助流体分析软件识别流固耦合界面气动载荷，风机强度仿真中仅考虑弱耦合，因此流体仿真和静态仿真可以完全独立，精度相对较高。
