一体化压铸在汽车行业的应用案例

特斯拉是最早采用一体化压铸技术的汽车制造商之一。特斯拉的Model Y车型使用了一体化压铸的后底板总成，这使得零件数量减少了79个，焊接点由700-800个降低至50个，制造时间由1-2小时缩短至3-5分钟。此外，特斯拉还在德州工厂生产一体成型的前地板，并计划将这项技术应用于Cybertruck车型的生产。

极氪009采用了全球量产最大的7200吨巨型压铸机，成功打造了全球量产最大一体式压铸后端铝车身，焊接点减少近800个，有效提升了车身的刚性和安全性。

蔚来汽车的ET5车型使用了一体化压铸后地板，这使得车身后地板重量降低30%，后备箱空间增加7L，整车抗扭刚度高达34000N·m/deg。

小鹏汽车与广东鸿图合作，加速布局一体化压铸。小鹏的肇庆工厂主要由广东鸿图供应，武汉工厂自建一体化压铸工艺车间，将引进一套（条）以上超大型压铸岛及自动化生产线。

沃尔沃计划在2025年的新工厂中引入大型铝制车身部件铸造工艺，开展一体化后地板的生产，并开发了免热处理的铝合金材料。

大众汽车在卡塞尔压铸厂成功铸造了车身后底板，这项技术目前正在为大众Trinity车型进行测试，预计将减少大约30个单独的部件，总共节省了10千克的重量。

奔驰在其最新科研成果VISIONEQXX中，应用了一体化压铸技术，车身后部的刚性得以大幅提高，并有望减轻15-20%的重量。