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一体化压铸全流程质量控制

2天前浏览49

本文摘要:(由ai生成)
一体化压铸技术是汽车行业的研究热点,可以集成多个车身零件,降低焊接工作量、车身重量和成本,提升车身刚度和安全性能。本文介绍了一体化压铸生产流程、结构设计、工艺设计、模具设计制造等方面的质量控制策略,包括9个质量控制门和1300余个质量控制点。同时,提出了合理设置质量参数、识别典型失效模式等工艺开发质量保障措施,以及工装开发过程的质量保障措施。期望为相关研究者提供有益借鉴。


文章来源:《锻造与冲压》2024年第14期

文/尤永, 尚红标, 饶旭东, 王跃·安徽江淮汽车集团股份有限公司

一体化压铸技术是汽车行业近期的研究热点之一,笔者近期参与开发了某型号的一体化压铸后地板产品,主持评审设计了全流程的一体化压铸质量控制策略,识别质量控制门9 个,其中在线检测3 个,质量控制点1300 余个。现做简要介绍以供参考,主要包括一体化压铸生产流程、结构设计、工艺设计、模具设计制造、生产过程的质量控制门、控制要点及关键参数项。

一体化压铸可以集成几十个甚至上百个车身零件,大大降低焊接连接工作量,促进车身减重和成本控制,对车身刚度和安全性能亦有提升。从生产角度看,一体化压铸有利于缩短制造流程,降低生产占地面积,提高自动化程度。因此,一体化压铸成为汽车行业的研究热点之一。

质量控制策略

要稳定合格的生产出一体化压铸产品,质量控制方案的成功应用至关重要。首先要制定全面合理的质量标准,包括原材料和合金成分、力学性能、表面质量、耐腐蚀性和外观质量、内部质量等。同时,一体化压铸件往往需要进行机加工和标准件安装,还需要识别加工过程和标准件装配的质量指标。只有全面合理的识别质量控制项和参数,才能明确的定义一体压铸件。明确了质量标准后,还需要识别包括材料、设备、工艺的全过程生产流程,制定检测参数、检测方法和检测频次并严格控制。一体化压铸的主要工艺流程见图1。

图1 一体化压铸主要工艺流程

质量控制门

根据产品特性及功能要求,识别质量控制门包括铝锭来料检测等9 个(其中在线检测3 个),质量控制点1348 个。质量控制门清单详见表1,质量控制点概览详见表2。

表1 一体化压铸质量控制门

表2 一体化压铸质量控制点

工艺设计和工装开发过程的质量控制

工艺开发的质量保障

⑴合理设置质量参数。一体化压铸件具有压铸件的普遍特性,即机械性能的分布不均匀性。因此,在设置抗拉强度、屈服强度和延伸率质量指标时,应该根据铸件的结构分区确定。不应该按冲压件的思维方式,设置单一的质量指标。另外,质量指标还应该明确本体取样检测还是压铸试棒或试片检测参数,不同的制样取样方式、取样规格、检测参数都会对检测结果产生显著影响。一体化压铸件机械性能检测参数见表3。

表3 某一体化压铸件机械性能检测参数

⑵识别典型失效模式。一体化压铸件的典型失效模式主要有远端横梁填充不良、远端轮罩填充不良、轮罩变形、副车架安装点缩孔烂牙、铝液汇合处气孔渣孔、顶针断裂及回位不良、模具表面冲蚀、远端机械性能不达标、铸件壁厚超标准件安装允许范围、螺纹孔防护不良、运输转运过程磕碰等,在开发前应充分调研同类铸件的失效情况并针对性制定预防措施。

工装开发过程的质量保障

工装开发过程的质量保障主要包括工艺设计、工装设计制造、工艺调试三个过程。工装设计控制从模具工艺设计检查、模具结构检查和模具材料检查三方面,实现压铸高质量生产的过程,如图2 所示。模具制造运输和调试阶段需要策划执行成品防护措施,具体见表4。

表4 一体化压铸工装成品保护措施

图2 工装设计制造

结束语

一体化压铸件全过程质量控制处于行业探索完善阶段,本文从工艺规划、质量控制门和控制点的设置、工装开发等方面,介绍了某典型一体化压铸件的质量控制措施,期望给相关研究者一点有益借鉴。除此之外,一体化压铸件的成功开发还涉及平台化应用、结构工艺优化、压铸CAE 仿真技术、免热处理材料开发、标准件装配、加工清洗检测、试制策略制定、周期管控等重要内容,在此不再一一赘述。

来源:CATIA模具设计应用
断裂汽车焊接材料控制模具装配
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首次发布时间:2024-11-03
最近编辑:2天前
恒拱
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