连续模简介及其优势简述

连续模是一种在冲压工艺中使用的模具类型，它能够在一次冲压行程中完成多道工序。在连续模中，材料通常以带状形式输入，模具设计为多个工位，每个工位执行不同的加工步骤，如冲裁、弯曲、成形等。随着模具的移动，材料逐工位推进，直至完成整个产品的加工。连续模的设计可以显著提高生产效率，减少材料浪费，并适用于大批量生产复杂的金属部件。

连续模与单工位模相比具有以下优势：

生产效率高：连续模可以在压力机的一次行程中完成多个工序，而单工位模通常只能完成一个工序，因此连续模的生产效率更高。

操作安全性：由于连续模的操作不需要人工进入模具区域，因此操作安全性更好。

模具强度和寿命：连续模的设计可以分散工序，避免了单工位模中的“最小壁厚”问题，从而提高模具的整体强度和寿命。

精度高：连续模中不存在人为送料误差，因此加工精度相对较高。

易于自动化：连续模的设计适合自动化生产，可以减少人工成本并提高生产的稳定性和一致性。

减少材料浪费：连续模的渐进性设计有助于最大限度地减少材料浪费，提高材料的利用率。

适用于复杂零件的生产：连续模特别适合生产形状复杂、批量大的中小型冲压件，可以在一副模具内连续完成多个工序，保证零件的精密和复杂性。

综上所述，连续模在生产效率、安全性、精度、自动化程度、材料利用率以及复杂零件的生产方面相比单工位模具有明显优势。但是，连续模只适用于小型零件。