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4680大圆柱电池设计工具

3天前浏览65

陆陆续续收集了一些电池设计工具,此外自己也编制了电池设计表。本文分享利用这些工具设计一款4680大圆柱电池的结果。

          

(1)自己编制的圆柱电池Excell设计表

          

4680圆柱电池设计表包括正极材料体系、负极材料体系、极片设计、电芯设计、电池材料质量、电池总体信息几个部分,一个电池设计所有信息汇集在一列表格中。该电池设计表根据自己的经验和掌握的信息设计,仅供参考。关于此设计表更详细的说明请阅读。


              

    

    

          

  (2)COMSOL电池设计APP

          

利用COMSOL软件可以编制电池设计APP,一个电池设计APP界面如下图所示,主要包括参数重置、计算按钮;参数输入界面(电池型号和尺寸、电池电极参数、热参数和充放电载荷参数)、计算结果输出界面以及图形输出界面(SOC-时间图、参数随时间变化的瞬态曲线图以及电极厚度方向的参数分布图)。   

          

选择对应的参数输入界面,分别输入电池型号和尺寸、电池电极参数、热参数和充放电载荷参数,具体如下图表所示。电池类型选择圆柱电池,自定义输入电池直径46mm和高度80mm。电池中体积利用率91%,该参数根据特斯拉4680电池拆解电极的数据进行了调节,使电池容量与拆解电池接近(22.3Ah),最终确定为91%。

          

电池设计参数如下图所示,该APP中电池模型以负极集流体、负极涂层、隔膜、正极涂层和正极集流体为电池基本单元。因此,集流体厚度设定为实际厚度的一半,正负极极片涂层的厚度也是单侧涂层的厚度。特斯拉4680电池拆解测量正极集流体Al厚度15微米,负极集流体Cu厚度8微米,正极极片厚174.4微米,负极极片厚262微米。   

          

电极参数中,根据特斯拉4680电池拆解信息,选择正极为NMC811正极,正负电极活性材料的体积分数根据特斯拉4680电池拆解测量的极片和集流体厚度数据,假设活性组分比例为95%,依次估算活性材料体积分数和电解液体积分数(即孔隙率),具体数值如下表。其中,正极单面面密度根据拆解信息确定为26.58 mg/cm2,负极单面面密度根据N/P为1.15确定为17.5 mg/cm2,比拆解论文数据略小。但是极片厚度均采用拆解数据,从而计算各相体积分数,正、负极活性材料体积分数分别为68.3%和57.9%。   


电池热参数如下表所示,电池密度根据电池质量355g和电池体积计算获得,热容和传热系数参照文献数据。

          

设定充放电倍率为2C,该电池模型中充放电时间根据倍率计算获得,实际过程中很快达到截止电压,因此,充放电都包含恒压过程。设定电池截止电压为2.7V-4.3V,模型中还考虑了负极析锂和正极产气,当负极电势降到0V以下会发生析锂,正极电势升至4.5V会产气。   

          

设定为参数之后,电极计算按钮,耗时越30s计算完成,计算结果总结界面如下,包括能量、产热、平均功率和正负极电位和析锂产气比例。

          

和前面的Excel设计表分析的4680电池结果对比,随着正极面密度增加,正极极片厚度线形增加,由于正负极容量比保持不变,因此随着正极面密度增加,负极面密度同样线形增加。由于电池壳体内部空间一定,电极厚度增加时,相应的卷绕圈数减少,因此极片长度减小。随着电极厚度增加,增加了电池容量,但增加幅度不断降低。与Excel设计表的理论容量相比,Comsol电池设计模型中的电池设计容量更低一些,但是两者趋势一致。   

          

          

(3)电池设计与计算Excel工具CAMS

          

法拉第研究所开发的电池设计与计算Excel工具CAMS。CAMS能够快速评估不同电池化学组成和电池结构的能量密度。此外,该模型还能作为教学工具,帮助理解电池中不同组成部分是如何影响其能量密度的,以及在实际应用规模上从电极活性材料到电池的能量密度变化。

          

该EXCEL工具具备模拟工业中广泛使用的四种电池设计的能力,包括圆柱电池(Cylindrical)、软包电池(Pouch)、卷绕方形电池(Prismatic [wound])和Z型叠片方形电池(Prismatic [Z-stacked])。除此之外,工作簿还涵盖了五种重要的电池化学体系:锂离子(Li-ion)、钠离子(Na-ion)、锂硫(Li-Sulfur)、全固态电池(All solid-state cells)和混合固态电池(Hybrid solid-state cells)。公 众号后台回复“CAMS”,小编将逐一提供该工具。   

          

CAMS内置了包含40多种广泛使用的电极材料的数据库,以及一个包含200多种商业电池的数据库,提供了将模拟电池的结果与行业产品进行比较的能力。此外,我们还可以在Excel表格中添加新材料,以便在自己的建模工作中使用。CAMS非常灵活性和实用,是一个强大的电池设计与优化工具。

          

CAMS具体操作过程如下:

   

          

计算结果如下:   

          

          

设计结果与特斯拉电池对比:   

 

以上信息仅供参考。此外,本人还收集了很多电池设计工具,下次再汇总在一起分享给大家。

      

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来源:锂想生活
Comsol化学理论材料储能
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2024-09-15
最近编辑:3天前
堃博士
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锂电注液工艺解析

锂电池电解液作用就是正负极之间导通离子,担当充放电的介质,就如人体的血液。如何让电解液充分而均匀的浸润到锂电池内部,成为重要的课题。因此,注液工艺是非常重要的过程,直接影响电池的性能。注液工序就是在电芯组装之后,将电池的电解液定量注入电芯中,其工艺可分为两个步骤,第一步是将电解液注入电芯内部,第二步则是将注入的电解液与电芯内极片、隔膜充分浸润,浸润时长会影响锂离子电池生产成本。而在这个过程中,注液量过多容易引起电池起鼓,造成电池厚度不均,注液量过少会导致电池容量和循环次数减少,而注液量不均匀则会导致电池容量和循环性能产生一致性差异。图1 真空-加压注液示意图如图1所示,在商业电池组装的过程中,电解液通过定量泵注入密封腔室内,将电池放入注液室,然后真空泵对注液室抽真空,电池内部也形成了真空环境。然后注液嘴插入电池注液口,打开电解液注入阀,同时用氮气加压电解液腔室至0.2-1.0Mpa,保压一定时间,注液室再放气到常压,最后长时间静置(12-36h),从而让电解液与电池正负材料和隔膜充分浸润。当注液完成后,将电池密封,电解液理论上会从电池顶部渗入到隔膜和电极中,但实际上大量的电解液向下流动聚集在电池底部,再通过毛细压力渗透到隔膜和电极的孔隙中,如图2所示。通常,隔膜由多孔亲水材料组成,孔隙率一般比较大,而电极由各种颗粒组成的多孔介质。普遍认为,电解液在隔膜中的渗透速度比在电极中更快,因此,电解液的流动过程应该是先渗透到隔膜,随后穿过隔膜渗透到电极中,如图2所示。图2 电解液浸润电芯示意图在电极中,三个或四个大的活性物质颗粒之间形成较大的孔腔,而孔腔之间通过两个平行颗粒之间的狭长通道联通,电解液先在孔腔内汇聚,然后扩散到附近的喉部。因此,电解质的润湿速率主要受联通孔腔之间的喉咙和孔腔体积控制。如图3所示,α孔腔由四个颗粒组成,与周围孔腔通过四个喉道联通,β孔腔由三个颗粒组成,与周围孔腔通过三个喉道联通。图3 电极内孔腔结构示意图如图4所示,电解质在电极孔隙中扩散的机理可看作是三种力之间的相互作用:来自电解质流动的压力Fl,由于表面张力Fs而产生的毛细管力,以及孔中空气产生的阻力Fg。注液时,对电池抽真空可以降低空气产生的阻力,而对电解液加压注入则可以增加液体流动的驱动力。因此,抽真空-加压注液有利于电解液的浸润。图4 电解液在孔隙内扩散动力学示意图对于电解液的毛细管运动,可由Washburn方程描述:h为时间t时的液体渗透高度,r为毛细管半径,γlv液气表面张力,ϑ接触角, Δρ 密度差, η粘度。由此可见,电解液的粘度,与电极的润湿接触角,表面张力等特性对浸润过程都会有影响。电解液浸润就是在电极孔隙内驱赶空气的过程,由于孔隙结构的尺寸和形状随机分布,往往会出现电解液浸润速率不同,从而导致空气聚集在集流体附近,被四周的电解液包围,陷在电极中,电解液浸润饱和程度总是小于1。几乎所有大空隙都填充电解液了,但许多地方都存在着小空隙,小空隙代表被固体颗粒包围的空气残留。因此,如何尽量减少这种空气残留就是提高浸润程度的关键。综上所述,注液会直接影响到锂离子电池的性能。通过注液设备将定量电解液注入电芯中,可以很好地解决注液工序中注液不均的技术难题。因此注液设备可以说是注液工序中实现良好的注液效果的关键因素。若锂电产线中的注液设备稳定性差、可维护性差,注液方式落后,无法高质量地满足注液要求,将会极大地限制注液生产效率。简单粗暴的注液设备也有可能产生安全隐患,增加生产成本,甚至给企业带来严重的质量风险。 来源:锂想生活

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