开卷落料线常见问题及其解决措施

开卷落料是金属板材加工的重要工序，涉及将卷材开卷、校平、剪切等步骤。在这个过程中，可能会遇到多种问题，影响产品质量和生产效率。最终，问题可能经过冲压线传递到冲压件，最终传递到汽车车身上。

以下是一些常见问题及其可能的原因和解决措施：

板料划伤：板料在开卷落料过程中可能会出现划伤，这通常与多种原因有关，如原卷本身表面存在划伤、板料与模具刃口剐蹭、板料与滚轮剐蹭等。解决措施包括增强托料架的强度，使用航空铝材料制成托料架，并确保滚轮条的硬度适中，以减少划伤。

板料变形：板料在开卷或校平过程中可能会出现变形，这可能是由于托料架强度不足或滚轮条不平造成的。通过使用航空铝材料和调整滚轮条的设计，可以减少板料变形的问题。

设备异常：开卷机的涨紧不良、反涨力设置不当或整平机夹送辊润滑不足等问题，都可能导致板料缺陷。涨紧不良导致内圈打滑，出现和钢卷内径周期一致的点或面挫伤。该类挫伤一旦出现必然被终端拒收。薄板张力太大导致出现纵向折皱，落料片凹凸不平，严重的会出现折痕。薄料内圈顶伤、折叠，卷筒涨开后会导致内圈折叠印压痕，钢卷内圈可能会有部分材料被报废。定期维护和润滑设备，以及正确设置机器参数，可以避免这些问题。

落料精度问题：伺服夹送装置的问题可能导致落料尺寸偏差，影响制件质量。伺服夹送辊气压设定过大时，也即夹送辊压紧力过大，由于夹送辊通常为磨砂辊，会导致夹送辊和钢带之间摩擦加剧。尤其是生产1.0mm以下的薄镀锌板，产品表面容易出现黑印（一种加工导致的摩擦黑斑）。伺服夹送辊气压压力设定过小时，生产厚料，尤其是1.2mm以上或是高强度钢板，容易打滑造成送料尺寸不准。定期检查和维护伺服夹送装置，确保其准确性和可靠性。

生产效率低下：设备自动化程度低或操作不当可能导致生产效率低下，一般而言，开卷线规划会有SPM和OEE的指标，实际运营过程中，是否能够持续达成，一方面考验模具设备及人员的极限，另一方面也反映了指标的合理性。采用高自动化的开卷落料线和提供操作人员培训，可以提高生产效率，更好的达成指标。另外，对于OEE等指标的理解和算法，也是其是否能够达标的一个侧面影响因素。

材料利用率低：不恰当的排样和材料处理可能导致材料浪费。优化排样软件和多通道编程控制软件可以提高材料利用率。现在通常通过CAE软件进行自动化排样，用户可以根据需求选择合适的排样方案。当然，合理的排样还要兼顾收料及后续冲压拆垛等工作的便利性。通常而言，模具到达开卷落料线，已经完成了排样，所以，这个点虽然很重要，但是非开卷落料现场可以解决的问题。

通过对这些常见问题的识别和采取相应的预防或纠正措施，可以有效提高开卷落料过程的质量和效率。

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