拉延成形力，除了CAE软件中阅读，还可以估算？
不过，通过CAE软件读取的前提是需要对冲压工艺进行正确的设置和计算，最后得出的结果，这需要花费比较多的时间，更多的是应对正式的冲压工艺排布。
那么，在没有CAE软件的时候，或者继续快速给出评估结果的时候，我们该如何计算呢？这时就需要采用拉延成形力计算公式。
简单拉延的力由三部分构成：P1 = P2 + P3。
其中：
P1：是整体的成形力，不满足P1，零件是无法成形的。
P2：是凸模成形力，及零件形状部分的成形力，不满足P2，则零件可能成型不足，部分位置压到位，或者尺寸不稳定等。
P3：是压边圈力，是用于控制拉延材料流动的力，不满足P3，则零件的走料无法得到有效控制，零件可能会出现开裂起皱缺陷。
下面，简单介绍各个力的计算方法：
P2 = C*δ*T*L （kg）
其中：
C：拉延系数，一般取值范围为从3.5~5。随着零件成形难度的增加，系数增加。机盖外板、顶盖外板、门外板等造型平坦、拉延深度较浅的零件通常取值为3.5；翼子板、侧围等拉延深度较深的外板通常取4，特别复杂的侧围也会增加为4.5；复杂的内板如门内板，拉伸深度深且形状复杂，则取值为5；其他的一般性内板，选择系数4.5。综上可以看到，该系数认为的被分为4个档次，与零件的特征复杂度及拉伸深度正相关，而实际的零件是很难简单用这四个档次覆盖的，则需要有经验的工程师进行人为调整。
δ：指的是材料的拉延强度。
T：指的是料厚。
L：指的是凸模轮廓的长度，长度越长说明拉深面积越大，这个可以通过测量零件的边界，或者根据经验绘制得来。
P3 = S * D其中：
S：指的是压边圈的面积。
D：是调整系数。通常，对于轮罩外板、前梁等零件，选择0.15；门内板通常选择0.22；门外板、侧围、发盖外板等零件选择0.29。可见，该系数与拉深的深度是负相关的，即越是需要提高压边力来阻挡材料流动的零件，其系数越高。
综上，我们可以通过经验公式进行拉延力的计算，但是，不得不说，这里面有很多经验因素，更多的可以适用于压机的选用，若保险起见，在最后还需要增加一个保险系数，以防选择的压机压力不足。
其实我目前也更多的到CAE软件中获取自己所需的数值，因为更加可信。本文所谈公式，因笔者经验所限，也未必完全正确，大家辩证参考。
