一体化压铸技术的优点和缺点详解

轻量化：一体化压铸可以利用铝合金的低密度特性，大幅度减轻车身重量，从而提高燃油效率或增加电动汽车的续航里程，提升车辆的操控性，同时在碰撞中提供更好的保护。从而在诸多指标中带来收益：环保指标方面，新能源汽车每减重10%，电动汽车（含插电混动）可以分别减少6.3%和9.5%的电能消耗；续航里程方面，新能源车重降低10%，续航里程可增加14%；动力性方面，新能源车重减少10%，0-100km加速性能提升8%；安全性方面，车身轻量化可以使整车中心下降，提升了汽车驾驶稳定性，车辆运行更加安全稳定；制动距离方面，新能源车重减少10%，制动距离缩短2-7米。以蔚来ET5为例，其车身后底板使用一体压铸工艺之后，重量降低了30%。具体到数据上，蔚来ET5的一体成型后底板重量减轻约13公斤。对于新能源汽车，重量每减轻10kg，续航可提升约2.5公里。

生产效率提升：通过一次压铸成型，减少了零部件的生产线数量和焊接环节的工序，缩短生产周期，提高生产效率。比如以前造一个Model 3后底板，需要先冲压出70多个零件，然后用1~2个小时经过焊装、涂装和总装制造工艺，把这些零件组装成一个底盘后底板。而到了采用一体化压铸技术的 Model Y，这部分合成了一个零件，而生产时间仅需45秒，且省去了后面的繁琐工艺。这让Model Y仅在后底板总成系统的成本就降低了40%。据报道，ModelY的制造时长从原先的10小时缩短至不到2小时。

成本效益：一体化压铸减少了制造工序和零件数量，降低了生产成本和车辆重量，同时也提高了生产效率。传统车企焊装车间一般会配备200~300名工人，而一体化压铸车间只需要20~30名工人即可，对于车企而言，能节约一大笔费用。

提高零件强度：一体化压铸避免了焊接造成的强度降低，使用更优化的工程学结构，提高了车辆的整体刚性和耐撞性。一体压铸工艺通常会配合新型高强度合金材料，对比传统钢材更硬，抗扭转刚度更高。比如说，余承东就在问界M9发布会上展示了新车的“硬”，在前后卡车夹击下，车辆的ABCD柱依旧保持完好。在一次重卡夹击的事故中，特斯拉A柱没有发生形变且整个车身依旧坚挺。这得益于特斯拉强大的刚性和钢铝混合车身框架和H型防撞结构。

设计灵活性：压铸技术允许更复杂形状的设计自由度，便于实现车辆结构的优化，促进创新设计的实施，如结构性电池等，进一步提升车辆的安全性能，且提高了车体空间的利用率。

初始投资高：一体化压铸需要高性能的大型压铸设备和精密模具，初期资本投入巨大。

材料与工艺要求严格：铝合金材料的选择、热处理工艺及模具设计需高度精确，以确保成品的性能和尺寸稳定性。

质量控制难度：大尺寸压铸件的缺陷检测和质量控制更为复杂，需要先进的检测技术和严格的过程控制。

回收与再利用：一体化压铸件一旦损坏，修复难度大，对材料的循环利用提出了新的挑战。

维修成本：一体化压铸技术可能会导致车辆在碰撞后的维修费用变得昂贵，因为大面积的车身被铸成一整块，如果在事故中损坏，修复起来较为困难。