飞机装配中的误差来源

它是与加工、装配或检测方法有关的误差、零件制造所用的加工方法不同，所能达到的准确度一般也不同。装配时所用的定位方法不同，所达到的定位准确度也可能不同。工艺装备的工作外形加工，有按模线或样板锉修，有按样件或摸型塑造等方法。型架安装方法有拉线吊线法、安装标准样件法、型架装配机法和光学工具法等，每类安装方法又有具体应用的不同，所产生的误差都可能有差别，所达到的准确度有所不同。这些由方法不同而产生的准确度差别，都可称为方法误差。

它是由于机床设备或工具、量仪的准确度及尺寸、形位的稳定性有一定的限制。以及构造上和技术上的缺陷所引起的误差。（表1—4中列举了飞机制造中常用的部分工具、设备和量仪的精度．以供参考）。

美国波音飞机公司所编该公司的《数控设备图册》，对每项机床设备按其准确度条件提供了选用定位公差的图表，这对正确选用数控设备保证产品质量是很有意义的。

以上两种误差往往相互联系，要减少或避免它们对产品质量的影响，需要正确选择和掌握工艺方法和所用的机床设备或工具、量仪。

它是与加工、装配或检测时的周围客观环境条件(如温度、湿度、外力、地基沉降、振动等)有关的误差。例如绘制模线用的一种英制明胶片，其热膨胀系数数α＝27x10^-6  1／℃。共湿度膨胀系数β＝9x10^-6 1/(Δψ%)(即环境的相对湿度ψ变化1%时， 明胶片单位长度的改变量)。当温度和湿度变化时，  其上绘制的模线尺寸改变。在生产中明胶片l画有标定线(检查变形量的依据)，其长度容差为0.1mm/1000mm，超差时(常为缩短)加水处理使其伸长．合格时才可用于复印，以避免环境误差的影响。

由于被加工、装配或被检测工件的几何形状不正确，表面加工情况不良，内部存在应力等因素而引起的加工、装配或检测误差，叫作对象误差。

若I件的基准面不平，按它定位时误差就大，测量也难以准确。若零件毛坯有严重的内应力 ，随着加工的进行，内应力不断地重新平衡，会产生一定的误差。

控制对象误差，主要是在加工、装配或检测前，预先将工件准备妥善，或在以后的过程中予以校正或补偿。

由于工作者的技术知识和经验多少以及感觉器官能力有限等主观原因而产生的误差。例如加工或装配时操作不当所产生的误差，用光学工具安装型架时观测者的视差等。

检验工作中的人差也是常有的。在一般制造业中，根据统计全(100%)检查的人为差错率大到6%。因此，重要处得重复检查。

人机工程学的研究结果表明，当次品率很大时，检验人员易于疲倦，  检验效率会下降。

分析产品尺寸误差时，需要调查尺寸的形成和控制过程，以及在该过程中可能存在的以上各种误差,分清主次，找出产品总误差的主要来源。

由于生产过程中产生误差的来源多，生产过程在5M1E条件下所能达到的质量方面的能力总时有限的， 这种能力叫工程能力(Precess Capability)。  表1-1~表1-4中所列准确度数据，也部分反映了有关过程的工程能力，这是工程技术人员应该熟悉的。