机器装配精度设计方法选择

在机械的装配过程中，由于每个零件在加工过程中都存在制造误差，装配后产品或部件就有了误差的累积，就会导致产品安装不便、一致性差、发生异响；质量、性能达不到要求等问题。这种装配后总的质量要求和各个零件制造误差之间的关系，也就是尺寸链所反映的组成环误差累计与形成封闭环总误差的关系，因此可以应用尺寸链原理合理解决机器质量问题。在根据机器的装配精度要求来设计机器零部件尺寸及其精度时，必须考虑装配方法的影响，装配方法不同，解算装配尺寸链的方也截然不同，计算结果存在差异。

装配精度设计中的方法有：完全互换法、不完全互换法、分组选配法、修配装配法、调整装配法。

完全互换法：这种方法是把零件制造公差进行验算，根据装配要求所代表的封闭环数值，计算确定各组成环尺寸的公差。采用完全互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。其装配精度主要取决于零件的制造精度。各个制造零件都有互换性，可消除装配时的修刮和调节。

优点：装配质量稳定可靠；装配过程简单，效率高；易于实现自动装配；产品维修方便。

缺点：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。所以，完全互换装配法适于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。

不完全互换装配法又称统计互换装配法，这种装配方法是在所制造的大批零件中，大部分可按完全互换法装配，但是少部分零件不能保证装配精度，需要进行返修加工或者装配时进行修磨。

优点：适于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构。缺点：装配后有极少数产品达不到规定的装配精度要求，须采取另外的返修措施。

分组选配法：组成环按加工经济精度制造，然后测量组成环的实际尺寸并按尺寸范围分成若干组，装配时被装零件按对应组号进行装配，达到装配精度要求。采用分组法装配，最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线。

优点：适于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构，零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。

缺点：当零件的分组数过多时，增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量，使得生产组织工作变得相当复杂。

修配装配法：在零件制造公差放大后，装配时封闭环所积累的误差会超出规定的装配精度要求；为了达到规定的装配精度，装配时须修配装配尺寸链中某些组成环的尺寸(此组成环称为修配环)。为减少修配工作量，应选择那些便于进行修配的组成环做修配环，要求修配环必须留有足够但又不是太大的修配量。

优点：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得很高的装配精度。

缺点：增加了修配工作量，生产效率低；对装配工人的技术水平要求高。修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构。

调整装配法：在零件制造公差放大后，造成的封闭环累积过大的误差，装配时改变调整件在机器结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法。常用的调整装配法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法三种。

优点：组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。

缺点：需要额外添加专门的调整装置，可动调整法和误差抵消调整法适于在小批生产中应用，固定调整法则主要用于大批量生产。

可以看出不同的装配方法各有优缺点，在工作过程中应根据实际情况选择适合当前状况的解法。保证装配精度几种装配方法的优缺点阐述的比较明确，在实际应用中可以根据上述状况安排恰当的装配方法，以达到经济性、装配效率及装配精度的有机统一。