冲压SPM和ASPM傻傻分不清？本文详解
冲压SPM（Stroke Per Minute）和ASPM（Actual Stroke Per Minute）是衡量冲压生产线效率的重要指标。SPM代表理论冲压次数，即每分钟冲压机的最大工作频率，而ASPM代表实际冲压次数，即每分钟实际完成的冲压次数。这两个指标通常用于评估冲压生产线的生产能力和效率，二者强烈相关，又有明显地差异，主要差异如下：
理论与实际的差异：SPM是基于冲压设备的最高理论生产能力计算得出的，而ASPM则是在实际生产条件下，考虑到设备停机时间、物料供应、模具更换等因素后的平均冲压次数。因此，ASPM通常低于SPM，反映了更为现实的生产效率。
生产环境的适应性：SPM更多地用于描述冲压设备的潜在能力，而ASPM则更能体现设备在实际工作环境中的表现。在实际生产中，由于各种不可预见因素的影响，设备往往无法持续以最高速度运行，因此ASPM是一个更准确的生产效率指标。
评估标准：在选择冲压设备或评估生产线性能时，工程师和管理者会根据SPM和ASPM的数据来决定设备的适用性和生产计划的合理性。SPM可以作为设备选型的参考，而ASPM则用于监控和改进日常生产流程。
在冲压生产中，通过设定SPM目标和管理工作，可以逐步提高生产的“表现性”，即生产效率和稳定性。同时，设定ASPM目标有助于分析生产过程中的减速损失，减少异常问题的发生，进而降低停机损失，提高产能输出。
在实际生产中，冲压车间会建立SPM目标管理与提升的制度规范，通过工艺纪律审核检查执行效果，分析目标运行状态和问题，寻找改进点。对于达到SPM提升条件的产品，会进行严格的调试和验证，以达成提升目标。ASPM目标的设定通常基于近期实际ASPM的平均值与峰值之间，结合冲压生产整体产能/效率目标和各产品线的特殊性。
通过应用TIP（Total Improvement Process）工具分析问题，可以有效地实施短期/长期措施，不断降低故障停机，提高产能输出。这种方法不仅提升了生产组织的合理性和管控到位性，还提高了产品满足能力和OEE（设备综合效率）的表现。
在冲压车间的智能化规划中，冲压PMC（Production Management Control）系统通过与每条冲压线线体总控PLC通讯，提供生产过程的实时监控，帮助快速响应，同时对生产数据进行记录和分析，找出瓶颈，进行问题改进。
ASPM技术通过自动化设备和数字化管理系统的整合，减少了人工干预，提高了生产线的连续运作能力和稳定性。例如，通过整线数字化仿真平台，可以在模具设计阶段进行离线轨迹调试和端拾器搭建，优化生产节拍，从而提升冲压生产线的单位时间输出能力。此外，自动化设备如机械手和智能小车的使用，可以加快冲压件的上下料速度，进一步提高生产效率。
综上所述，冲压SPM和ASPM是冲压生产线管理中的关键参数，通过对这些参数的有效管理和提升，可以显著提高生产效率和降低成本。
