AI应用：3D视觉引导自动化装箱，解锁冲压线尾精准、柔性、高效装箱新模式

随着技术的发展，冲压线基本形成了自动化，从线首的上料，拆垛，清洗、涂油、对中、上料到4-6台压机的成型工位均实现了自动化，无人化，但是到线尾，仍然会有一大票人在那儿忙的热火朝天的。他们主要由两部分人构成，第一部分是做在线质量检测，第二部分是在人工装箱，根据SPM不同，质检人员通常有2-4人，自动装箱人员通常有4-8人。

整车制造厂冲压生产线一般为12 ～20SPM，生产速度快，效率高，且冲压零件一般为5～40kg，人工装箱劳动强度大、效率低，且不利于产品质量的控制。对于高速线，不得不加长线尾的皮带，腾出更多的装箱工位，这无疑提高了空间成本、人力成本。与当前的自动化、精益化的发展趋势，格格不入。

随着技术的进步，冲压线尾自动装箱系统正向着智能化和柔性化的方向发展。例如，3D视觉引导自动装箱技术的应用，通过3D视觉对料箱进行精定位，计算输出放件位姿，引导机器人将冲压件精准放入箱内，实现了大/中/小、标准/非标冲压件快速自动装箱，解锁冲压车间全自动化生产新模式。

下料机械手将冲压件放到皮带上，皮带运动先将零件传递到质检工位，质检人员会对零件进行质检。质检的过程中会拖动或者抬起零件，这导致零件在皮带的绝对位置和相对间距发生变化。到达质检工位，首先视觉相机需要对零件进行识别，识别其形状和位置，然后通过PLC系统，将抓件任务分配给机械手，机械手根据视觉引导进行抓件和装箱。四个机器人，相互协作，互不干涉，共同实现装箱的自动化。

为保证后续加工精度及白车身最终成型质量，冲压件在料箱中需保持一定的放置精度。目前有两种方案，第一种是机器人虽然可以使用机器人示教+高精度料箱的方式，但存在示教繁琐、精料箱造价高昂等问题；第二种方案是借助AI的力量，完成柔性的视觉识别技术，不依赖高精度料箱，但这对算法和AI训练有更高的需求。笔者认为，采用借助AI技术的3D视觉引导进行自动装箱，是未来的主要发展趋势，其主要优势如下：

• 高精度定位：3D视觉系统能够对料箱进行精确识别和定位，计算出料箱关键特征（如立柱、卡槽等）的坐标值及偏转角度，从而计算出每个冲压件的精准放置位姿。

• 灵活适应性：该技术能够适应多种料箱和冲压件的变化，无论是大小、形状还是材质，都能够通过3D视觉系统进行有效识别和处理。

• 减少人为错误：通过3D视觉引导，机器人能够准确无误地将冲压件放置到料箱中，大大减少了因人为因素导致的装箱错误，如错位、装反等。

• 提高生产效率：3D视觉系统的视觉处理时间不占用整体生产节拍，使得装箱过程更加迅速，满足了冲压车间高速生产的需求。

• 降低成本：使用3D视觉引导自动装箱技术可以减少对高精度料箱的依赖，降低 制造成本和维护成本，同时也减少了人工成本。

• 增强系统稳定性：3D视觉系统能够与其他自动化设备如机器人、输送线等无缝对接，实现高效协同作业，提高作业空间利用率，保证产线的长期稳定运行。

• 提升产品质量：通过精确的定位和放置，3D视觉引导自动装箱技术有助于提高产品的装配质量，减少因装箱不当导致的损坏，从而提升最终产品的质量。

• 适应多样化生产需求：随着车企新车型的不断增加，对应的料箱种类也在不断增多。3D视觉系统能够快速适应新的料箱类型，实现快速导入和生产，提高了生产线的柔性化程度。

这些优势使得3D视觉引导自动装箱技术成为冲压线尾装箱领域的重要发展方向，有助于提升整个生产线的智能化水平和生产效率。

最后感慨，AI对于人类生产生活的改造在持续、深化和加速，作为普通人，我们不能做把头埋在沙子里的鸵鸟，而要尽力的了解AI，拥抱AI，使用AI，服务AI，否则，被淘汰可能就在不远的将来。无论是否愿意，无论是悲还是喜，AI在发展，人工智能在发展，大势不可逆，唯有做勇敢的弄潮人，才有生还的机会。