锂电涂布机烘箱结构原理及调试！

烘箱风道结构原理介绍

C型（上下独立加热+变频）发热包烘箱。

路径：冷风从新风口进入，与内循环风混合后经循环风机进入发热包，加热后进入船体从风嘴吹出，然后通过排风管排出。

特点：上下船体温度及循环风机风频可独立调整，结构相对复杂，上循环风口偏内侧，呈不对称布局，可能会造成幅宽方向干燥不均，但调整窗口大，适合对干燥条件比较苛刻的 涂布工艺。

C型发热包烘箱原理图

F型（上下统一加热+变频）发热包烘箱。

路径：冷风从新风口进入，与内循环风混合后经循环风机进入发热包，加热后通过上下进风闸风分配进入船体从风嘴吹出，然后通过排风管排出。

特点：上下船体共用一个发热包和循环风机，上下船体风量分配由上下进风阀调节，结构较C型简单，调整简便，风道布局为对称式，理论上幅宽方向干燥一致性相较C型好。

F型发热包烘箱原理图

高速机整体式和分体式 （统一加热+变频）烘箱。

路径：冷风从新风口进入，与一部分内循环风混合后经循环风机进入发热包，加热后进入船体从风嘴吹出，另一路从冲淡口进入箱体（正常状态下是关闭）然后通过上下回风口进入副腔，一部分经排风管排出，一步分与新风混合进入循环风机。

特点：分主腔和副腔2部分，主腔的上下回风口呈对称布局，避免幅宽方向干燥不均，热风从回风口进入副腔后，一部分经排风口排走，一部分与新风混合重新进入发热包，结构较复杂，NMP浓度调整较难，该设计适合负极干燥。

因涂布机是使用热风干燥方式，随着涂布速度的提升，所需风量也会加大，送/排风系统设计计算是否合理会直接影响到涂布的干燥效率和干燥质量，在一个车间可能会存在1台以上的涂布机，现场经常会发现开1台机和同时开2-3台机在其参数不变的情况下，干燥方面出现异常，因此在设备安装调试时需掌握整个烘箱车间的送/排风系统的设计布局，掌握其原理，方便解决涂布机干燥问题。

干燥过程分为预热升温段 AB、恒速干燥段 BC 和降速干燥段 CDE。 

（1）预热升温段 AB：物料被加热升温 

（2）恒速干燥阶段 BC：被 干燥物料表面始终保持着湿润水分进行蒸发, 蒸汽中的热量被物料吸收，这些热量全部用来蒸发  物料表面的水分,物料表面 水分的蒸发速度与物料内部水分的扩散速度几乎相等,此时干燥速率保持稳 定,呈现恒速干燥状态。 

（3）第一降速阶段（CD 段）：物料内部水分扩散速率小于表面水分在 湿球温度下的汽化速率，这时物料表面不能维持全面湿润而形成“干区”，导 致干燥速率下降。 

（4）第二降速阶段（DE 段）：水分的汽化面逐渐向物料内部移动，从 而使热、质传递途径加长，阻力增大，造成干燥速率下降。

烘箱风阀调试步骤：

如下图表，按顺序将新风→回风→排风

→上进风→下进风→浓度冲淡风阀逐步按类似曲线调整好，

新风：按低—高—低原则调整，因为在预热/降速干燥阶段，极片水分/溶剂挥发量小，热风湿度/浓度低，在本着节能的目的，对应的烘箱减小新风量，增加回风量，在恒速干燥阶段，溶剂大量挥发，需要大量的低湿度/低浓度高温的热风对极片进行干燥，因此在这个阶段需加大新风量，减小回风量。

排风：调整的原则根据烘箱整体的负压来调整，分配均匀即可，原则上排风角度略大于新风角度

上下进风：调整原则，在极片流平阶段（预热阶段）风量(风速）要低，以免造成极片干燥缺陷，一般情况下上风略大于下风（具体看极片在烘箱里面的状态，要保持平整）上下进风阀主要起分配热风量的作用，同循环风机频率配合调整。

浓度冲淡口正常状态下处于关闭位置，只有在高速干燥阶段出现NMP浓度过高时才开一些。

（如果是带总新风管的设备，在调整新风阀时需考虑与主风管入口的距离远近，适当调整）

干燥异常及处理方法：

在涂布时，一般会根据工艺来设定烘箱的温度，对于不同的浆料体系（如：油性/水性浆料），其温度，风机频率的设定的曲线基本遵循上图的干燥特性曲线。在涂布与干燥时会产生各种各样的缺陷，主要是由于浆料的表面张力，粘度，浆料流动，以及干燥过程中的风速，烘箱温度，以及干燥阶段的条件不同所造成，有些缺陷只是短暂的出现在膜片的表面，但部分缺陷有可能使膜片产生永久性的表面不均匀现象，甚至无法达到最低的品质要求，因此了解涂布干燥过程中产生的各种缺陷是一个比较重要的课题。