白车身开发流程介绍

白车身系统设计作为整车设计开发的一部分，根据整车项目开发进程通常分为以下五个阶段：

 

（1）对标车分析：

1. 对标车拆解：熟悉对标车的车身系统结构，记录各个零件的料厚、质量以及与相关零件的搭接方式，并注意其上附件的安装方式；

2. 对标车数据逆向及性能分析：主要包括白车身的刚度、模态分析、碰撞性能分析、白车身强度分析。

（2）编写零部件可行性研究报告：

1. 开展技术调研，初步确定车身系统的技术方案；

2. 初步确定性能、质量目标和需要满足的法规；

3. 初步确定BOM；

4. 确定初始断面。   

（1）完成技术方案分析和确认：

1. 确认质量目标并完成目标分解；

2. 校核总布置图：硬点检查，主要部件位置校核；

3. 确定借用件/修改借用件/新设件。

（2）典型断面设计：

（3）Layout 3D数据设计：

（4）零部件之间焊接、装配关系分析与处理：

（5）开展CAE分析，根据CAE计算结果优化数据：

1. 截面特性分析计算；

2. 接头刚度计算；

3. 重要安装点的刚度、强度优化(安全带安装点、座椅安装点、换挡器安装点、手刹安装点、传动轴安装点)；

4. 概念模型模态与刚度计算；

5. 概念模型碰撞模拟计算。

（1）进行详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等），发布工程数据；

（2）零部件技术文件确认及发布：

1. 孔位描述表；

2. 涂胶图；

3. 堵盖分布图；

4. 零件尺寸测量计划；

5. DFMEA；

6. 总装零部件力矩清单发布。

（3）DMU校核：

（4）开展CAE计算，根据CAE计算结果优化数据：

1. 重要安装点的刚度、强度优化(安全带安装点、座椅安装点、换挡器安装点、手刹安装点、传动轴安装点)；

2. BIW的刚度及耐久性；

3. 整车刚度特性、NVH性能；

4. 第一轮整车碰撞及安全性能分析；

5. 工程试制用 EBOM 发布。

（1）工程样车及样件试制跟踪。

（2）工程样车及样件验证试验：

1. 碰撞试验；

2. 行人保护试验；

3. 安全带固定点强度试验；

4. 整车耐久试验；

5. NVH 试验；      

6. 后悬安装点刚度试验；

7. 后排座椅安装强度试验；

8. 白车身刚强度试验；

9. 白车身模态试验；

10. 电泳性能试验；

11. 淋雨试验；

12. 涉水试验；

13. 整车综合耐久试验。

（3）根据工程样车试制试验的反馈，完成产品数据的设计修改，并最终发布生产准备数据。

（4）完成 2D 图纸发布和冻结。

（5）完成设计认可报告发布。

（6）完成整车力矩清单发布和冻结。

（7）EBOM 发布和冻结。

（1）EBOM 发布。

（2）协助生产线调试。

（3）生产准备样车试制。

（4）生产准备样车试验。

根据生产准备样车试制试验的反馈，优化产品数据，并最终完成量产数据的发布。

应按照产品诞生主流程时间节点进行管控,如图所示:

任何一个汽车产品的诞生，都需经历从零部件开发到整车开发的完整产品开发流程，流程是否完善直接影响到产品的优劣，每个公司都必须重视产品开发流程建设。

 

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